爐底水冷滑管和支撐管加在一起的水冷表面積可以達到爐底面積的40%~50％，帶走大量熱量。又由于水管的冷卻作用，使坯料與水管滑軌接觸處的局部溫度降低200~250℃，使坯料下面出現(xiàn)兩條水冷“黑印”，在壓力加工時很容易造成廢品。例如，軋鋼加熱爐加熱板坯時出現(xiàn)的黑印影響會更大，溫度的不均勻可能導(dǎo)致鋼板的厚薄不均勻。為了清除黑印的不良影響，通常在爐子的均熱段砌筑實爐底，使坯料得到均熱。但降低熱損失和減少黑印影響的有效措施，就是對爐底水管實行絕熱包扎，如圖1-6所示。

連續(xù)加熱爐節(jié)能的一個重要方面就是減少爐底水管冷卻水帶走的熱量，為此應(yīng)在所有水管外面加絕熱層。實踐證明，當(dāng)爐溫為1300℃時，絕熱層外表面溫度可達1230℃，可見，爐底滑管對鋼坯的冷卻影響不大。同時還可看出，水管絕熱時，其熱損失僅為未絕熱水管的1/4~1/5。

過去水冷絕熱使用異型磚掛在水管上，由于耐火材料要受坯料的摩擦和振動、氧化鐵皮的侵蝕、溫度的急冷急熱、高溫氣體的沖刷等，使掛磚的壽命不長，容易破裂剝落。現(xiàn)已普遍采用可塑料包扎爐底水管。包扎時，在管壁上焊上錨固釘，能將可塑料牢固地抓附在水管上。它的抗熱震性好，耐高溫氣體沖刷、耐振動、抗剝落性能好，能抵抗氧化鐵皮的侵蝕，即使結(jié)渣也易于清除，施工比掛磚簡單得多，使用壽命至少可達一年。這樣包扎的爐底水管，可以降低燃料消耗15%~20％，降低水耗約50％，爐子產(chǎn)量提高15%~20%，減少了坯料黑印的影響，提高了加熱質(zhì)量。并且投資費用不大，但增產(chǎn)收益很高，經(jīng)濟效益顯著。

水冷管最好的包扎方式是復(fù)合（雙層）絕熱包扎，如圖1-7所示。采用一層10~12mm的陶瓷纖維，外面再加40~50mm厚的耐火可塑料（10mm厚的陶瓷纖維相當(dāng)于50~60mm厚可塑料的絕熱效果）。這樣的雙層包扎絕熱比單層絕熱可減少熱損失20%~30%。我國目前復(fù)合包扎采用直接搗固法及預(yù)制塊法，前者要求施工質(zhì)量高，使用壽命因施工質(zhì)量好壞而異，后者值得推廣。預(yù)制塊法是用滲鋁鋼板作錨固體，里層用陶瓷纖維，外層用可塑料機壓成型，然后烘烤到300℃，再運到現(xiàn)場進行安裝，施工時，將金屬底板焊壓在水管上即可。

為了進一步消除黑印的影響，長期來人們都在研究無水冷滑軌。無水冷滑軌所用材質(zhì)必須能承受坯料的壓力和摩擦，又能抵抗氧化鐵皮的侵蝕和溫度急變的影響。國外一般采用電熔剛玉磚或電熔莫來石磚，在低溫段則采用耐熱鑄鋼金屬滑軌，但價格很高，而且高溫下容易氧化起皮，不耐磨。國內(nèi)試驗成功了棕剛玉-碳化硅滑軌磚，座磚用高鋁碳化硅制成，效果較好。棕剛玉（即電熔剛玉）熔點高，硬度大，抗渣性能也好，但抗熱震性較差。以85%的棕剛玉加入15%碳化硅，再加5%磷酸鋁作高溫膠結(jié)劑，可以滿足滑軌要求。碳化硅的加入提高了制品的導(dǎo)熱性，改善了抗熱震性。通常800℃以上的高溫區(qū)用棕剛玉-碳化硅滑軌磚及高鋁碳化硅座磚，800℃以下可采用金屬滑軌和黏土座磚，金屬滑軌材料可用ZGMn13或1Cr18Ni9Ti。